اولین کنفرانس ملی کاربرد نانو تکنولوژی در صنایع نفت و پتروشیمی

لطفا به ادامه مطلب مراجعه کنید.

ادامه نوشته

تاريخچه فناوري نانو

در طول تاريخ بشر از زمان يونان باستان، مردم و به‌خصوص دانشمندان آن دوره بر اين باور بودند كه مواد را مي‌توان آنقدر به اجزاء كوچك تقسيم كرد تا به ذراتي رسيد كه خردناشدني هستند و اين ذرات بنيان مواد را تشكيل مي‌دهند، شايد بتوان دموكريتوس فيلسوف يوناني را پدر فناوري و علوم نانو دانست چرا که در حدود 400 سال قبل از ميلاد مسيح او اولين كسي بود كه واژة اتم را كه به معني تقسيم‌نشدني در زبان يوناني است براي توصيف ذرات سازنده موادبه كاربرد.
با تحقيقات و آزمايش‌هاي بسيار، دانشمندان تاکنون 108 نوع اتم و تعداد زيادي ايزوتوپ كشف كرده‌اند. آنها همچنين پي برده اند كه اتم‌ها از ذرات كوچكتري مانند كوارك‌ها و لپتون‌ها تشكيل شده‌اند. با اين حال اين كشف‌ها در تاريخ پيدايش اين فناوري پيچيده زياد مهم نيست.

نقطه شروع و توسعه اوليه فناوري نانو به طور دقيق مشخص نيست. شايد بتوان گفت كه اولين نانوتكنولوژيست‌ها شيشه‌گران قرون وسطايي بوده‌اند كه از قالب‌هاي قديمي(Medieal forges) براي شكل‌دادن شيشه‌هايشان استفاده مي‌كرده‌اند. البته اين شيشه‌گران نمي‌دانستند كه چرا با اضافه‌كردن طلا به شيشه رنگ آن تغيير مي‌كند. در آن زمان براي ساخت شيشه‌هاي كليساهاي قرون وسطايي از ذرات نانومتري طلا استفاده مي‌‌شده است و با اين كار شيشه‌هاي رنگي بسيار جذابي بدست مي‌آمده است. اين قبيل شيشه‌ها هم‌اكنون در بين شيشه‌هاي بسيار قديمي يافت مي‌شوند. رنگ به‌وجودآمده در اين شيشه‌ها برپايه اين حقيقت استوار است كه مواد با ابعاد نانو داراي همان خواص مواد با ابعاد ميكرو نمي‌باشند.

در واقع يافتن مثالهايي براي استفاده از نانو ذرات فلزي چندان سخت نيست.رنگدانه‌هاي تزييني جام مشهور ليکرگوس در روم باستان ( قرن چهارم بعد از ميلاد) نمونه‌اي از آنهاست. اين جام هنوز در موزه بريتانيا قرار دارد و بسته به جهت نور تابيده به آن رنگهاي متفاوتي دارد. نور انعکاس يافته از آن سبز است ولي اگر نوري از درون آن بتابد، به رنگ قرمز ديده مي‌شود. آناليز اين شيشه حکايت از وجود مقادير بسيار اندکي از بلورهاي فلزي ريز700 (nm) دارد ، که حاوي نقره و طلا با نسبت مولي تقريبا 14 به 1 است حضور اين نانوبلورها باعث رنگ ويژه جام ليکرگوس گذشته است.

در سال1959 ريچارد فاينمن مقاله‌اي را دربارة قابليت‌هاي فناوري نانو در آينده منتشر ساخت. باوجود موقعيت‌هايي كه توسط بسياري تا آن زمان كسب‌شده بود، ريچارد. پي. فاينمن را به عنوان پايه گذار اين علم مي‌شناسند. فاينمن كه بعدها جايزه نوبل را در فيزيك دريافت كرد درآن سال در يک مهماني شام كه توسط انجمن فيزيک آمريكا برگزار شده بود، سخنراني كرد و ايده فناوري نانو را براي عموم مردم آشكار ساخت.
عنوان سخنراني وي « فضاي زيادي در سطوح پايين وجود دارد » بود.

سخنراني او شامل اين مطلب بود كه مي‌توان تمام دايره‌المعارف بريتانيكا را بر روي يك سنجاق نگارش كرد.يعني ابعاد آن به اندازه25000/1ابعاد واقعيش كوچك مي شود. او همچنين از دوتايي‌كردن اتم‌ها براي كاهش ابعاد كامپيوترها سخن گفت (در آن زمان ابعاد كامپيوترها بسيار بزرگتر از ابعاد كنوني بودند اما او احتمال مي‌داد كه ابعاد آنها را بتوان حتي از ابعاد كامپيوترهاي كنوني نيز كوچكتر كرد. او همچنين در آن سخنراني توسعه بيشتر فناوري نانوراپيش‌بینی نمود.

برخي از رويدادهاي مهم تاريخي در شکل گيري فناوري و علوم نانو

تاريخ	رويدادهاي مهم در زمينه فناوري نانو
1857	مايکل فارادي محلول کلوئيدي طلا را کشف کرد
1905	تشريح رفتار محلول‌هاي کلوئيدي توسط آلبرت انيشتين
1932	ايجاد لايه‌هاي اتمي به ضخامت يک مولکول توسط لنگموير (Langmuir)
1959	فاينمن ايده " فضاي زياد در سطوح پايين " را براي کار با مواد در مقياس نانو مطرح کرد
1974	براي اولين بار واژه فناوري نانو توسط نوريو تانيگوچي بر زبانها جاري شد
1981	IBM دستگاهي اختراع کرد که به کمک آن مي‌توان اتم‌ها را تک تک جا‌به‌جا کرد.
1985	کشف ساختار جديدي از کربن C60
1990	شرکت IBM توانايي کنترل نحوه قرارگيري اتم‌ها را نمايش گذاشت
1991	کشف نانو لوله‌هاي کربني
1993	توليد اولين نقاط کوانتومي با کيفيت بالا
1997	ساخت اولين نانو ترانزيستور
2000	ساخت اولين موتور DNA
2001	ساخت يک مدل آزمايشگاهي سلول سوخت با استفاده از نانو لوله
2002	شلوارهاي ضدلك به بازار آمد
2003	توليد نمونه‌هاي آزمايشگاهي  نانوسلول‌هاي خورشيدي
2004	تحقيق و توسعه براي پيشرفت در عرصه فناوري‌نانو ادامه دارد

 

تست کشش

تست کشش یا Tensile یکی از مهمترین تستهای خواص مکانیکی هست. برای این تست، ابتدا باید از ماده نمونه بشکل دمبل با ابعاد استاندارد تهیه بشه، که اینکار طبق استاندارد بایستی توسط قالب گیری تزریقی (Injection Molding) انجام بشه. بعد این نمونه بین 2 تا فک دستگاه گذاشته میشه، و دستگاه با سرعت استاندارد شروع میکنه نمونه رو کشیدن، و همزمان میزان نیرو و جابجایی رو کامپیوتر ثبت میکنه.
با توجه به اینکه ابعاد نمونه اولش بصورت دقیق با کولیس اندازه گیری میشه، در نتیجه با تقسیم کردن نیرو بر سطح، تنش و با تقسیم کردن جابجایی به طول اولیه، کرنش بدست میاد. و میشه منحنی تنش-کرنش رو رسم کرد. از روی منحنی تنش-کرنش هم رفتار ماده مشخص میشه که آیا شکننده هست یا چقرمه.
از روی این منحنی اطلاعات خیلی زیادی میشه بدست آورد:

• نوع رفتار ماده: اگه توی منحنی تنش-کرنش نقطه تسلیم دیده بشه، ماده رفتار چقرمه داره، اما اگه دیده نشه رفتار ماده شکننده هست. مشخصات این نقطه، تنش و کرنش در نقطه تسلیم رو نشون میده.
• شیب خط در ناحیه خطی (کرنشهای پایین) نشونگر مدول ماده هست.
• سطح زیر منحنی تنش-کرنش، انرژی لازم برای شکست ماده هست.
• میزان تنش و کرنش در نقطه پارگی

من یه نمونه از نتیجه این تست رو برای یه ماده چقرمه آپلود میکنم.

همونطور که تو شکل میشه دید، من تست رو روی 3 تا نمونه تکرار کردم، تا تکرار پذیری نمونم رو ببینم. البته طبق استاندارد باید حداقل این تست 5 دفعه تکرار بشه.
نواحی خطی رو هم روی شکل مشخص کردم که با اندازه گیری شیب خط میشه مدول یانگ رو بدست آورد (البته همونطور که تو جدول خلاصه میشه دید، خود نرم افزار کامپیوتری این کار رو میکنه و مدول رو گزارش میکنه).
همینطور نقاط تسلیم و پارگی هم روی شکل مشخص شده که بازهم توی جدول بصورت خلاصه اعداد رو کامپیوتر گزارش میکنه.

استاندارد انجام این آزمایش ASTM D638 هست که من اینجا این استاندارد رو هم آپلود میکنم.

منبع:http://www.iran-eng.com

فايل ضميمه

• D 638 - 03 _RDYZOA__.pdf (188.5 كيلو بايت, 129 نمايش)

دنياي نانو

لطفا به ادامه مطلب مراجعه کنید

ادامه نوشته

پلاستیك های زیستی

● ارمغان بیوتكنولوژی برای محیط زیست

اطرافمان انباشته از پلاستیك شده است. هر كاری كه انجام می دهیم و هر محصولی را كه مصرف می كنیم، از غذایی كه می خوریم تا لوازم برقی به نحوی با پلاستیك سروكار داشته و حداقل در بسته بندی آن از این مواد استفاده شده است. در كشوری مثل استرالیا سالانه حدود یك میلیون تن پلاستیك تولید می شود كه ۴۰ درصد آن صرف مصارف داخلی می شود. در همین كشور هرساله حدود ۶ میلیون بسته یا كیسه پلاستیكی مصرف می شود. گرچه بسته بندی پلاستیكی با قیمتی نازل امكان حفاظت عالی از محصولات مختلف خصوصاً مواد غذایی را فراهم می كند ولی متاسفانه معضل بزرگ زیست محیطی حاصل از آن گریبان گیر بشریت شده است. اكثر پلاستیك های معمول در بازار از فرآورده های نفتی و ذغال سنگ تولید شده و غیرقابل بازگشت به محیط هستند و تجزیه آنها و برگشت به محیط چند هزار سال طول می كشد. به منظور رفع این مشكل، محققان علوم زیستی در پی تولید پلاستیك های زیست تخریب پذیر از منابع تجدیدشونده مثل ریزسازواره ها و گیاهان هستند.

واژه زیست تخریب پذیر یا Biodegradable به معنی موادی است كه به سادگی توسط فعالیت موجودات زنده به زیرواحدهای سازنده خود تجزیه شده و بنابراین در محیط باقی نمی مانند. استانداردهای متعددی برای تعیین زیست تخریب پذیری یك محصول وجود دارد كه عمدتاً به تجزیه ۶۰ تا ۹۰ درصد از محصول در مدت دو تا شش ماه محدود می شود. این استاندارد در كشورهای مختلف متفاوت است. اما دلیل اصلی زیست تخریب پذیر نبودن پلاستیك های معمولی، طویل بودن طول مولكول پلیمر و پیوند قوی بین مونومرهای آن بوده كه تجزیه آن را توسط موجودات تجزیه كننده با مشكل مواجه می كند.

با این حال تولید پلاستیك ها با استفاده از منابع طبیعی مختلف، باعث سهولت تجزیه آنها توسط تجزیه كنندگان طبیعی می شود.
برای این منظور و با هدف داشتن صنعتی در خدمت توسعه پایدار و حفظ زیست بوم های طبیعی، تولید نسل جدیدی از مواد اولیه مورد نیاز صنعت بر اساس فرآیندهای طبیعی در دستور كار بسیاری از كشورهای پیشرفته قرار گرفته است. به طور مثال دولت آمریكا طی برنامه ای بنا دارد تا سال ،۲۰۱۰ تولید مواد زیستی را با استفاده از كشاورزی و با بهره برداری از انرژی خورشید با درآمد تقریبی ۱۵ تا ۲۰ میلیارد دلار انجام دهد. در این بین تولید پلیمرهای زیستی جایگاه خاصی دارند. تولید اینگونه پلیمرها توسط طیف وسیعی از موجودات زنده مثل گیاهان، جانوران و باكتری ها صورت می گیرد. چون این مواد اساس طبیعی دارند، بنابراین توسط سایر موجودات نیز مورد مصرف قرار می گیرند و تجزیه كنندگان از جمله مهم ترین این موجودات زنده در موضوع مورد بحث ما هستند. برای بهره برداری از این پلیمرها در صنعت دو موضوع باید مورد توجه قرار گیرد:

▪ دید محیط زیستی: این مواد باید سریعاً در محیط مورد تجزیه قرار گیرند، بافت خاك را بر هم نزنند و به راحتی با برنامه های مدیریت زباله و بازیافت مواد از محیط خارج شوند.
▪ دید صنعتی: این مواد باید خصوصیات مورد انتظار صنعت را از جمله دوام و كارایی داشته باشند و از همه مهم تر، پس از برابری یا بهبود كیفیت نسبت به مواد معمول، قیمت تمام شده مناسبی داشته باشند.

در هر دو بخش، مخصوصاً بخش دوم، استفاده از مهندسی تولید مواد برای دستیابی به اهداف مورد انتظار ضروری است.
همانطور كه ذكر شد، تولید پلیمرهای تجدیدشونده با بهره برداری از كشاورزی، یكی از روش های تولید صنعتی پایدار است. برای این منظور دو روش اصلی وجود دارد: نخست استخراج مستقیم پلیمرها از توده زیستی گیاه است. پلیمرهایی كه از این روش تولید می شوند عمدتاً شامل سلولز، نشاسته، انواع پروتئین ها، فیبرها و چربی های گیاهی هستند كه به عنوان شالوده مواد پلیمری و محصولات طبیعی كاربرد دارند. دسته دیگر موادی هستند كه پس از انجام فرآیندهایی مانند تخمیر و هیدرولیز می توانند به عنوان مونومر پلیمرهای مورد نیاز صنعت استفاده شوند.

مونومرهای زیستی همچنین می توانند توسط موجودات زنده نیز به پلیمر تبدیل شوند كه مثال بارز آن پلی هیدروكسی آلكانوات ها هستند.
باكتری ها از جمله موجوداتی هستند كه این دسته از مواد را به صورت گرانول هایی در پیكره سلولی خود تولید می كنند. این باكتری به سهولت در محیط كشت رشد داده شده و محصول آن برداشت می شود.

رهیافت دیگر جداسازی ژن های درگیر در این فرآیند و انتقال آن به گیاهان است كه پروژه هایی در این زمینه از جمله انتقال ژن های باكتریایی تولید PHA به ذرت انجام شده است. نكته ای كه نباید از نظر دور داشت این است كه به رغم قیمت بالاتر تولید پلاستیك های زیست تخریب پذیر، چه بسا قیمت واقعی آنها بسیار كمتر از پلاستیك های سنتی باشد؛ چرا كه بهای تخریب محیط زیست و هزینه بازیافت پس از تولید هیچ گاه مورد محاسبه قرار نمی گیرد. در ادامه مبحث، تولید پلاستیك های زیست تخریب پذیر PHA به طور اختصاصی مورد بررسی قرار می گیرد. تقریباً تمامی پلاستیك های معمول در بازار از محصولات پتروشیمی كه غیرقابل برگشت به محیط هستند، به دست می آیند. راه حل جایگزین برای این منظور، بهره برداری از باكتری های خاكزی مانند Ralstonia eutrophus است كه تا ۸۰ درصد از توده زیستی خود قادر به انباشتن پلیمرهای غیرسمی و تجزیه پذیر پلی هیدروكسی آلكانوات (PHA) هستند. PHAها عموماً از زیرواحد بتاهیدروكسی آلكانوات و به واسطه مسیری ساده با سه آنزیم از استیل-كوآنزیم A ساخته شده و معروف ترین آنها پلی هیدروكسی بوتیرات (PHB) است. در خلال دهه ۸۰ میلادی شركت انگلیسی ICI فرآیند تخمیری را طراحی و اجرا كرد كه از آن طریق PHB و سایر PHAها را با استفاده از كشت E.coli اصلاح ژنتیكی شده كه ژن های تولید PHA را از باكتری های تولیدكننده این پلیمرها دریافت كرده بود، تولید می كرد.

متاسفانه هزینه تولید این پلاستیك های زیست تخریب پذیر، تقریباً ۱۰ برابر هزینه تولید پلاستیك های معمولی بود. با وجود مزایای بی شمار زیست محیطی این پلاستیك ها مثل تجزیه كامل آنها در خاك طی چند ماه، هزینه بالای تولید آنها باعث اقتصادی نبودن تولید تجارتی در مقیاس صنعتی بود. با این وجود بازار كوچك و پرسودی برای این محصولات ایجاد شد و از پلاستیك های زیست تخریب پذیر برای ساخت بافت های مصنوعی بهره برداری شد. با وارد كردن این پلاستیك ها در بدن، آنها به تدریج تجزیه شده و بدن بافت طبیعی را در قالب پلاستیك وارد شده دوباره سازی می كند. در این كاربرد تخصصی پزشكی، قیمت اینگونه محصولات زیستی قابل مقایسه با كاربردهای كم ارزش اقتصادی پلاستیك در صنایع اسباب بازی، تولید خودكار و كیف نیست.

هزینه تولید PHAها با تولید آنها در گیاهان اصلاح ژنتیكی شده و كشت وسیع در زمین های كشاورزی، به نحو قابل ملاحظه ای كاهش خواهد یافت. این موضوع باعث شد كه شركت مونسانتو در اواسط دهه ۹۰ میلادی امتیاز تولید PHA را از شركت ICI كسب كند و به انتقال ژن های باكتری به گیاه منداب بپردازد. مهیا كردن شرایط برای تجمع PHAها در پلاستید به جای سیتوسل، امكان برداشت محصول پلیمری را از برگ و دانه ایجاد كرد. مهم ترین مشكل لاینحل باقی مانده در بخش فنی این پروژه، نحوه استخراج این پلیمر از بافت های گیاهی با روشی كم هزینه و كارآمد است.

مشكل دیگر در زمینه PHB است كه در حقیقت مهم ترین گروه از PHAها بوده ولی متاسفانه شكننده بوده و در نتیجه برای بسیاری از كاربردها مناسب نیست. بهترین پلاستیك های زیست تخریب پذیر، كوپلیمرهای پلی هیدروكسی بوتیرات با سایر PHAها مثل پلی هیدروكسی والرات هستند. تولید اینگونه كوپلیمرها در گیاهان اصلاح ژنتیكی شده بسیار سخت تر از تولید پلیمرهای تك مونومر است. در سال ۲۰۰۱ این مشكلات به همراه مسائل مالی شركت مونسانتو باعث شد تا این شركت امتیاز تولید PHA اصلاح ژنتیكی شده را به شركت Metabolix واگذار كند. شركت Metabolix در قالب یك پروژه مشاركتی با وزارت انرژی آمریكا به ارزش تقریبی ۸/۱۴ میلیون دلار، برای تولید PHA در گیاهان اصلاح ژنتیكی شده تا پایان دهه ۲۰۱۰ میلادی تلاش می كند. گروه های دیگری نیز برای تولید PHA در گیاهانی مثل نخل روغنی تلاش می كنند. باید منتظر بود تا سرانجام شاهد تولید اقتصادی این محصولات دوستدار محیط زیست در آینده ای نزدیك بود.

 

» منبع: Aftab.ir

برخي کاربردهاي صنعتي نانوبيوتکنولوژي

لطفا به ادامعه مطلب مراجعه کنید

ادامه نوشته

روش اساسي طراحي قالب

روش اساسي طراحي قالب

توصيه مي شود كه طراحي هر قالب به صورت سيستماتيك پيش برود چرا كه قالب و عملكرد آن بايد در شرايط گوناگوني پاسخگو باشند.شكل 51 ارتباط متقابل شرايط و شرايط مرزي و ثانويه كه با عمل اصلي بايد رعايت شوند نمايش مي دهد.اين مطلب با يك مثال آشكارتر مي شود .مسير تصميمهايي كه طراح اتخاذ مي كند با فلوچارت طراحي يك قالب استاندارد براي توليد همزمان چندين سرپوش به نمايش در آمده است (شكلh -a 52).توصيه مي شود كه براي درك منطق روش،اين مسير گام به گام تعقيب شود.

لطفا به ادامه  مطلب مراجعه کنید

ادامه نوشته

روش اساسي طراحي قالب 2

 روش اساسي طراحي قالب

تعيين اندازه قالب

اندازه قالب در اصل به اندازه ماشين بستگي دارد.اغلب اندازه ماشين مشخص يا موجود محدوديت مهمي براي مهندس طراح ايجاد مي كند.
اين محدوديتها عبارتند از:
- مقدار تزريق در هر كورس:مقدار مذابي كه در يك كورس حلزون يا پيستون به داخل قالب منتقل مي شود.

لطفا به ادامه  مطلب مراجعه کنید

ادامه نوشته

روش اساسي طراحي قالب 3

روش اساسي طراحي قالب

طول جريان/ نسبت ضخامت ديواره

معيار ديگري كه به ماشين مربوط مي شود نسبت طول جريان و ضخامت ديواره است.طبق قانون هاگن-  پويسيل نسبت بين طول جريان L و مربع ضخامت ديواره قالب H2  با فشار تزريق P inj   ،كميت مربوط به ماشين و ويسكوزيته مذاب در صورتي كه سرعت مذاب داده شده باشد تعيين مي شود

لطفا به ادامه  مطلب مراجعه کنید

ادامه نوشته

روش اساسي طراحي قالب 4

روش اساسي طراحي قالب

الگوريتم تعيين تعداد حفره قالب بهينه از نظر فني و اقتصادي

از آنجا كه تعيين واقع گرايانه تعداد حفره قالب بهينه فقط به توجه به مشخصات ماشين قالبگيري و قالب مناسب براي قطعه مورد نظر امكانپذير است ،بنابراين اگر تعداد حفره قالب بهينه از نظر فني و اقتصادي تعيين شود مناسب ترين تركيب قالب و ماشين به صورت همزمان به دست مي آيد{16}

لطفا به ادامه  مطلب مراجعه کنید

ادامه نوشته

ساختمان عمومی قالبهای تزریق

ساختمان عمومی قالبهای تزریق قالب تزريق شامل مجموعه اي از قطعاتي است كه " محفظه" را تشكيل مي دهند، مواد پلاستيك به داخل اين محفظه تزريق شده و سرد مي شوند. در محفظه قطعه تزريقي شكل مي گيرد. بنابراين محفظه به بخشي از فضاي قالب گفته مي شود كه به شكل قطعه تزريقي است و قطعه در آن شكل مي گيرد . محفظه با دو عضو قالب شكل مي گيرد:

 لطفا به ادامه مطلب مراجعه کنید

ادامه نوشته

كاربرد فناوري نانو در صنعت لاستيك

لطفا به ادامه مطلب مراجعه کنید

ادامه نوشته

نمونه‌های عملی از کاربرد فناوری‌نانو در تصفیه آب

درج در ادامه مطلب...

ادامه نوشته

پتروشيمي بندر امام

موقعيت جغرافيايي

مجتمع پتروشيمي بندر امام،در زميني به مساحت حدود 270 هكتار،در ضلع شمال غربي خليج فارس در استان خوزستان به فاصله 160 كيلومتري جنوب شرقي اهواز و 84 كيلومتري شرق آبادان در منطقه بندر امام خميني(ره) قراردارد.سهولت دسترسي به خوراك ، سوخت و مواد اوليه استفاده از امكانات جاده اي شبكه راه آهن و حمل و نقل دريايي،وجود فرودگاه،دسترسي به آب مورد نياز و همچنين كـمك به توسـعه و عمران استـان خوزستان به عنوان قطـب صنعت پتروشيمي در كشور ، مهمتر اينكه ايجاد ارزش افزوده و جلوگيري ازسوزانيده شدن گازهاي همراه نفت ويژگيهايي است كه انتخاب اين مكان را توجيه مي نمايد.

---

تاريخچه

فراز و نشيبهاي اجراي طرح:
كارهاي مقدماتي اجراي طرح نظير خاكريزي، تسطيح زمين، شمع كوبي، ايجادساختمان هاي موقت، ايجاد تاسيسات، آب و برق و اسكله ها از اوايل سال 1353 به تدريج آغاز گرديد.
عمليات ساختمان واحد هاي اصلي طرح كه از سال 1355 آغاز شده بود،در اسفند ماه 1357 پس از پيروزي انقلاب اسلامي در حاليكه 73 در صد پيشرفت نموده بود، متوقف گرديد.
در سال 1358 اقداماتي جهت شروع مجدد كارها انجام گرفت ولي با وقوع جنگ تحميلي در مهرماه 1359 و متعاقب آن خروج پيمانكاران ژاپني از ايران، عمليات ساختماني طرح بطور كامل متوقف گرديد.
با پذيرش آتش بس و امكان از سر گيري عمليات ساختماني ، شركت ملي صنايع پتروشيمي مذاكرات متعددي جهت ادامه و تكميل طرح با شركاي ژاپني آغاز نمود كه نهايتا پس از هفت دوره مذاكره بين طرفين ، شريك ژاپني به بهانه اقتصادي نبودن طرح از ادامه كار خود داري و در پي آن قرارداد مفارقت بين طرفين در مهرماه سال 1368 به امضاء رسيد و بدين ترتيب كليه سهام آن به شركت ملي صنابع پتروشيمي انتقال داده شد و نام شركت پتروشيمي ايران ژاپن(IJPC)به شركت سهامي پتروشيمي بندر امام (BIPC) تغيير يافت.

قرارداد مشاركت اوليه
در اريبهشت 1352 قرارداد مشاركتي بين شركت ملي صنايع پتروشيمي ايران و پنج شركت ژاپني با نمايندگي شركت ميتسويي و شركاء منعقد و تحت عنوان شركت سهامي پتروشيمي ايران ژاپن (IJPC) نامگذاري گرديد.
هدف شركت،توليد و ذخيره،حمل و نقل و بازاريابي،صدور الفين ها،پلي الفين ها آروماتيكها و ساير فرآورده هاي پتروشيمي بوده است.
نحوه مشاركت بطور كلي بين طرفين قرارداد ، مساوي ذكر شده و اعتبار آن براي مدت سي سال از تاريخ اجراو تابعيت شركت ‹‹ايراني›› پيش بيني شده بود.

بازسازي و تكميل واحدهاي مجتمع
به منظور اطلاع از وضعيت مجتمع پس از 20 بمباران و حدود 11 سال توقف، مقرر گرديد كه بررسي فني جامعي انجام پذيرد.نتيجه حاصل از اين بررسي، حاكي از وارد آمدن 22 درصد خسارت به مجتمع بود.
پس از انجام مطالعات اوليه،گزارش فني و اقتصادي طرح بازسازي مجتمع در آبان ماه 1368 آماده گرديد.بر اساس اين گزارش، بازسازي و تكميل مجتمع از نقطه نظر فني و اقتصادي، موجه تشخيص داده شد.
با توجه به مفارقت شركاي ژاپني، شركت ملي صنايع پتروشيمي با استفاده از شركت هاي صاحب نام اروپايي در صنعت پتروشيمي و كارشناسان و پيمانكاران ايراني، اين مجتمع را طي يك برنامه پنجساله و در 4 مرحله بازسازي و به بهره برداري رساند.واحد آروماتيك به عنوان آخرين واحد بازسازي شده، منحصرا توسط كارشناسان و پيمانكاران ايراني بازسازي و راه اندازي گرديد و هيچ شركت يا فرد غير ايراني در آن نقش نداشته است.
با راه اندازي اين واحد، كار بازسازي در اين مجتمع عظيم به پايان رسيد و پروژه هاي پارازايلين و MTBE كه به عنوان بخشي از طرحهاي توسعه اي پتروشيمي بندر امام مطرح شده بود، به مورد اجرا گذاشته شد و هم اكنون در حال بهره برداري است.

تولیدات

- شيميايي

نام محصول	ظرفيت توليد
اتيلن	311
پروپيلن	99/3
بوتادين	26
برش چهار كربنه	88
وينيل كلرايد منومر	180
اتيلن دي كلرايد	300
اتيلن دي كلرايد(اكسي)	140
نمك	500
سود سوز آور	250
اسيد كلريك ريك	63/3
آب ژاول	6/6

 

- پليمرها

نام محصول	ظرفيت توليد
پلي اتيلن سنگين	60
پلي اتيلن سبك	100
پلي پروپيلن	50
پلي وينيل كلرايد	175
لاستيك مصنوعي	40

 

- آروماتيك ها

نام محصول	ظرفيت توليد
بنزن	230
مخلوط زايلن ها	140
پارازايلن	180

 

- سوخت

نام محصول	ظرفیت تولید
اتان	394
پروپان	1040
بوتان	908
پنتان به بالا	768
C4 رافينت	62/6
آروماتيك رافينت	241
آروماتيك هاي سنگين	8/6
بنزين پيروليز	130
نفت كوره	15/3
ام.تي.بي.ئي	500
LPG خام	99

اطلاعات تماس

وب سايت: www.bipc.org

آدرس: استان خوزستان - بندر امام خمینی پتروشیمی بندر امام

شماره هاي تماس: 2301, 2300- 98652255+

 

_______________________________________________________

* مطالب فوق بر اساس اطلاعات ارائه شده در وب سايت رسمي اين واحد مي باشد.

پتروشيمي اراك

موقعيت جغرافيايي

پتروشیمی اراك در جوار پالایشگاه هفتم، واقع در كیلومتر 22 جاده اراك-بروجرد و در زمینی به مساحت بالغ بر 523 هكتار احداث گردیده است. این مجتمع مشتمل بر17 واحد تولیدی، به انضمام واحدهای سرویس های جانبی و آفسایت می باشد.

 

مجتمع پتروشیمی اراك علاوه بر تامین مواد اولیه بیش از 5000 واحد پایین دستی در داخل كشور محصولات خود را به كشورهای مختلف واقع در 5 قاره دنیا نیز صادر می نماید.

 

تاريخچه

مجتمع پتروشیمی اراك یكی از طرحهای زیربنایی و مهم كشور می باشد كه در راستای سیاستهای كلی توسعه صنایع پتروشیمی و با اهداف تامین نیاز داخلی كشور و صادرات ایجاد و به بهره برداری رسیده است.

این طرح در سال 1363 به تصویب رسید و پس از طی مراحل طراحی، مهندسی و نصب، فاز اول آن در سال 1372 در مدار تولید قرار گرفت. در ادامه كار به منظور بهبود مستمر و تولید بیشتر و متنوع تر، واحدهای دیگر مجتمع تكمیل و واحد اتوكسیلات بعنوان آخرین واحد مجتمع در سال 82 راه اندازی و در مدار تولید قرار گرفت.

از سال 1379 همزمان با تكمیل واحدها، طرح توسعه مجتمع نیز با هدف افزایش ظرفیت واحدها به تصویب رسید كه فاز اول آن در مهر ماه 1384 و عملیات اجرایی فاز دوم در تابستان سال1386 به انجام رسید. ظرفیت كامل تولید این مجتمع پس از انجام طرح توسعه 1.469.000 تن در سال می باشد.

زمان بهره برداری واحد های مجتمع به تفكيك

 

تولیدات

محصولات پایه

نام محصول	ظرفيت توليد - تن
اتيلن	306400
پروپيلن	124000

محصولات پليمري

نام محصول	ظرفيت توليد - تن
پلی اتیلن سنگین	85000
پلی اتیلن سبک خطی	75000
پلی پروپیلن	75000
پلی بوتادین رابر	25000

محصولات شیمیایی

نام محصول	ظرفيت توليد - تن
دواتیل هگزانول	45000
بوتانول ها ( نرمال بوتانول و ایزوبوتانول)	10700
اسید استیک	30000
وینیل استات	30000
اکسید اتیلن	105000
اتیلن گلیکول ها (منو اتیلن گلیکول ، دی اتیلن گلیکول وتری اتیلن گلیکول)	105000
اتانول آمین ها (منو اتانول آمین، دی اتانول آمین و تری اتانول آمین )	30000
اتوکسیلات ها (نو نیل فنل اتوکسیله، فتی الکل اتوکسیله، پلی اتیلن گلیکول و...)	30000
بنزین پیرو لیز	169000
بوتادین یک و سه	-
بوتن یک	-
رافینیت	-
نفت کوره الفینیک	-
پارافین کلره	20000

پروسه توليد محصولات پتروشيمي اراك به صورت شماتيك

اطلاعات تماس

وب سايت: www.arpc.ir

دفتر مرکزی : ایران، تهران، خیابان ولی عصر، خیابان تابان، شماره 68 کد پستی : 1968913751

آدرس محل کارخانه/انبار: اراک کیلومتر 21 جاده بروجرد پتروشیمی اراک
تلفن : [phone] (021)
نمابر: 88674113 (021)
* مطالب فوق بر اساس اطلاعات ارائه شده در وب سايت رسمي اين واحد مي باشد.

پتروشيمي خراسان (بجنورد)

موقعيت جغرافيايي

مجتمع پتروشيمي خراسان در 17 كيلومتري جاده اصلي بجنورد - شيروان، در زميني به مساحت 200 هكتار شامل: 30 هكتار محوطه‌هاي صنعتي، 40 هكتار محوطه‌هاي عمومي و غيرصنعتي و 130 هكتار فضاي سبز احداث گرديده است. اين مجتمع با 939متر ارتفاع از سطح دريا در موقعيت 37 درجه و 31 دقيقه عرض شمالي و 57 درجه و 30 دقيقه طول شرقي قرار گرفته است.

 

تاريخچه

شركت سهامي پتروشيمي خراسان، بزرگترين مركز توليد محصولات شيميايي شمال و شمال شرق كشـور، در ارديبهشـت سال 1371 در بجنورد، مركز استان خراسـان شمالي تأسيس و از خرداد 1375 با آغـاز فعاليت‌هاي بهره‌برداري در ليست بنگاههاي صنعتي و توليدي كشور قرار گرفت. اين مجتمع با بهره‌گيري از آخرين متدهاي علمي و تكنولوژيك و با تركيبي از نيروي انسانـي جوان، متخصص و كارآمد از نخستين روزهاي بهره‌برداري نيل به اصل خودكفايي را به عنوان هدف غايي در امـر توليد سرلوحـه كار خود قرار داد. پايبندي به اين تفكر و دستيابي به ايده‌آل‌هاي آن، بويژه در سال‌هاي اخير از مجتمع پتروشيمي خراسان چهره‌اي مقبول و مطرح در سطوح ملي و فرا ملي ترسيم نموده است.

 

تولیدات

نام محصول	ظرفيت توليد
آمونياك	1000 تن در روز
كود شيميايي اوره	1600 تن در روز
كريستال ملامين	60 تن در روز

اطلاعات تماس

وب سايت: www.khpc.ir

آدرس: بجنورد، كيلومتر 17 جاده بجنورد شيروان صندوق پستي: 1413
تلفن: [phone]
دور نگار: 2221900-0584

پتروشیمی رازی

موقعيت جغرافيايي

مجتمع پتروشیمی رازی در زميني به مساحت 100 هكتار و در منطقه بندر امام خميني، واقع در شمال‌شرقي خور موسي، در 66 كيلومتري از مدخل ورودي خليج‌فارس و در شمالي‌ترين بخش اين خليج قرار دارد.
موقعیت این مجمتع نسبت به منطقه ویژه اقتصادی در شکل مشخص شده است.
منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی در محدوده ای به وسعت 1700 هکتار در جنوب غربی ایران و در ساحل خلیج فارس ، واقع در شهرستان ماهشهر، بخش بندر امام خمینی قرار دارد. برابر طرح توسعه ، وسعت منطقه به بیش از 2500 هکتار افزایش خواهد یافت.
این منطقه با توجه به موقعیت طبیعی و جغرافیایی و همچنین برخورداری از تسهیلات قانونی مناطق ویژه، به منظور توسعه صنعت و تجارت (بالاخص صنایع پایین دستی آن) تامین منافع اقتصادی و اجتماعی و ملی، جذب تکنولوژی های جدید و افزابش اشتغال ، ایجاد گردیده است.
از نظر موقعیت جغرافیایی منطقه از طریق بندر امام خمینی به آبهای آزاد بین المللی و از طریق راه آهن سراسری به ترکیه، اروپا و آسیای مرکزی دسترسی دارد. این منطقه به عنوان بخشی از استان خوزستان و همجواری با مجتمع های عظیم پتروشیمی بندر امام، رازی و فارابی، همانند یک گلوگاه استراتژیک در مناطق نفت و گاز ایران عمل کرده ، دستیابی به منابع نفت و گاز، مواد اولیه و خوراک واحدهای صنعتی را پیش از پیش تسهیل می نماید.

 

تاريخچه

مجتمع پتروشیمی رازی یکی از مهمترین کارخانه‌های تولید کودهای ازته و فسفاته و مواد شیمیایی کشور می‌باشد. اولین فاز واحدهای این مجتمع در سال 1349 به دنبال عملیات ساختمانی چهار ساله به بهره‌برداری رسید. به علت قدمت واحدها و صدمات وارده در جنگ تحمیلی، ظرفیت قابل حصول به میزان 2،400،000 تن رسید، انتظار است با تکمیل پروژه‌های در دست اجرا واحدهای تولیدی به ظرفیت بیش از 3،000،000 (سه میلیون تن) در سال برسد.
این مجتمع بزرگترین تولیدکننده آمونیاک، کود اوره، اسید سولفوریک و گوگرد و تنها تولیدکننده اسید فسفریک و کود دی‌آمونیم فسفات (کود مخلوط فسفات و سولفات آمونیوم) در ایران می‌باشد. فرآورده‌های مذکور علاوه بر تامین نیازهای داخلی، سالیانه با صدور گوگرد، آمونیاک، اوره و اسید سولفوریک به بازارهای جهانی نقش ارزنده‌ای در رفع نیازمندی‌های ارزی مجتمع و صنایع و پتروشیمی را ایفا می‌نماید.

 

روند خصوصی‌سازی شرکت :

سازمان خصوصی‌سازی در اجرای مفاد فصل اول قانون چهارم توسعه اقتصادی ، اجتماعی و فرهنگی جمهوری اسلامی و مقررات مربوط و متن ابلاغیه مقام معظم رهبری در خصوص اصل 44 قانون اساسی از ابتدای سال 86 مبادرت به بررسی دارائی‌های شرکت پتروشیمی رازی نمود و از اول بهمن سال 86 طی آگهی مزایده سازمان خصوصی‌سازی ، به فروش گذاشته شد.

برنده مزایده فروش :

باتوجه به اتمام مهلت انجام مزایده در پایان بهمن 86 ، کنسرسیومی متشکل از شرکت سهامی گوبرفابریقالاری ترک آمونیم (گوبره‌تاش) ، شرکت انرژی گاز آسیا ، شرکت شقایق سازه رنگین (ملیت ایرانی) ، شرکت تابوسان و چندین شرکت داخلی پیشنهاد خود را مبنی بر خرید شرکت پتروشیمی رازی ، به سازمان خصوصی‌سازی ارائه نمودند که نهایتا کنسرسیوم مربوطه با پیشنهاد مبلغ 635 میلیارد تومان به عنوان برنده مزایده اعلام گردید.

 

محصولات

ميعانات گازي

اسيد سولفوريك

اسيد فسفريك

گوگرد گرانول

دي آمونيوم فسفات

اوره گرانول

اوره پريل

آمونياك

اطلاعات تكميلي در زمينه محصولات

اطلاعات تماس

وب سايت:www.razip.com

آدرس دفتر تهران: بلوار کریم خان زند ، نرسیده به میدان هفت تیر ، پلاک 46 ، ساختمان شرکت ملی صنایع پتروشیمی ، طبقه هفتم ، اتاق شماره 702

آدرس مجتمع: بندر امام خمینی ، آژانس پستی 113 ، صندوق پستی 161

تلفن تماس: [phone]

پتروشیمی مارون

شرکت پتروشیمی مارون در تاریخ 01/11/1377 برای اجرای الفین هفتم تاسیس گردید. با اجرای این طرح که یا ظرفیت تولید سالیانه 1/1 میلیون تن پلی اتیلن در زمره بزرگترین الفین ها در جهان می باشد، برای اولین بار در کشور +2C ( اتان ) از گاز طبیعی استحصال شده، طی فرآیندهایی به مواد الفینی، فرآورده های پلیمری و شیمیایی تبدیل می شود . این شرکت با توانایی تولید سالانه 1100000تن اتیلن، 200000 تن پروپیلن، 300000 تن پلی اتیلن سنگین، 300000 تن پلی پروپیلن و بیش از 443000تن انواع گلایکول یکی از بزرگترین شرکت های پتروشیمی در ایران و جهان می باشد.

 

موقعیت جغرافیایی

شرکت پتروشیمی مارون در زمینی به مساحت 5/102 هکتار و در دو منطقه جغرافیایی زیر احداث گردیده است .

1) منطقه کریت کمپ اهواز

واحد بازیابی اتان در زمینی به مساحت 5/9 هکتار در کلیومتر 15 جاده اهواز – ماهشهر احداث شده است. در این واحد خوراک واحد الفین تولید و با خط لوله به طول 95 کیلیومتر به منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی ارسال می شود.

2) منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی

واحد الفین به همراه واحد های پلی اتیلن سنگین، پلی پروپیلن، اتیلن اکساید و اتیلن گلایکول و سرویس های جانبی و آفسایت در زمینی به مساحت 93 هکتار در سایت 2 منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی بندر امام خمینی ( ره ) احداث شده است.

 

اطلاعات تماس

وب سايت: www.mpc.ir

آدرس: خوزستان، ماهشهر، منطقه ویژه اقتصادی پتروشیمی، سایت 2 . پتروشیمی مارون

تلفن : 4-20100( 065226)

دورنگار : 20109( 065226)

نمودار دما- آنتروپي براي هوا

نمودار دما- آنتروپي براي هوا

ضرايب تبديل واحدهاي مقاومت الكتريكي

ضرايب تبديل واحدهاي مقاومت الكتريكي

ضرايب تبديل واحدهاي ثابت سرعت واكنش هاي سينتيكي

ضرايب تبديل واحدهاي ثابت سرعت واكنش هاي سينتيكي

ضرايب تبديل واحدهاي هدايت حرارتي

ضرايب تبديل واحدهاي هدايت حرارتي